| | | |  |
| | Bild: Pilkington |
| | I Pilkingtons smältugn kan lågan uppnå cirka 3000°C, men ugnens medeltemperatur är 1600°C. |
|
| |  |
|
| |  |
| | Bild: Hampus Hedenberg |
| | Här är ett exempel på en färdig produkt, som är klar för transport. |
|
| | |
|
| |  |
| | Bild: Camilla Sundqvist |
| | Vi som var på Pilkington, tillsammans med vår handledare David Battersby. |
|
| | |
|
| |  |
| | Bild: Matilda Thelin |
| | Vår handledare, en av Pilingtons tekniker, som tog hand om oss under vårt besök på det stora företaget. |
|
| | |
|
|
Den 6/2 gjorde vi ett studiebesök på företaget Pilkington, några kilometer utanför Halmstad. Vi guidades runt av teknikern David Battersby och fick information om företagets produktion, historia samt miljölösningar.
Företaget inriktar sig på att producera bygglas och är en av världens främsta.
Pilkington i Halmstad startade år 1976 och är ett företag där man producerar bygglas. Förutom att tillverka glaset, härdar, skär, kantslipar och belägger man det. Företaget har tidigare även färgat glas, genom att spraya på ett tunt lager metall ovanpå. Olika tungmetaller gav de olika färgerna, men eftersom tungmetaller är miljöfarliga, är det en utav anledningarna till att de inte längre färgar glaset. Just nu inriktar sig företaget på planglastillverkning av floatglas.
När man började producera i Halmstad år 1976 var man omkring 400 arbetare, men under tiden har produktionen effektiviserats och idag arbetar 280 personer på det 30 000m² stora företaget. Av arbetarna i fabriken är cirka 5 % kvinnor.
-Företaget arbetar under så kallade kampanjer, berättar David Battersby. Det innebär att fabriken går under 10- 15 år, därefter stoppas produktionen i några månader och ugnen byts ut. Sedan startar en ny kampanj. Det sker givetvis även andra förbättringar vid behov. Under kampanjerna drivs fabriken dygnet runt, alla dagar om året. Produktionen får inte avbrytas för då riskeras att ugnen rasar in på grund av att den kyls ner.
Den här metoden innebär att man smälter väl blandade glasråvaror tillsammans med krossglas. Glasmassan innehåller till 60 procent sand, som efter smältning flyter ut på ett tennbad och där bestäms längd, bredd och tjocklek. Glaset transporteras efter tennbadet genom en avsvalningstunnel, där temperaturen sänks från cirka 600˚C till rumstemperatur. Därefter åker glaset vidare till den ”kalla avdelningen” där glaset tvättas, torkas och därefter skärs till leveransformat. Under produktionen blir det en del spill, bland annat de glaskanter som skärs av under skärningen. Större delen av det glaset återanvänds och smälts om på nytt.
-Beläggningen sker i en vakuumkammare, talar David om för oss. Där beläggs glasytan utav tunna metallskikt eller metallföreningar. Denna metod kallas sputtering. På detta sätt kan man förbättra glasets egenskaper t.ex. göra energisparglas eller solskyddsglas.
-För att skära upp glaset gör man en repa på glasets yta, och genom att sedan knäcka glaset får man en bra delning, säger David och pekar mot transportbandet. När glaset delas blir kanterna lite vassa och då måste de kantslipas. Detta görs med hjälp av ett diamantförsett metallhjul.
-För att glaset ska bli hårdare, mer hållbart och värmetåligare, härdar man glaset. Glaset värms upp och kyls därefter snabbt ner till rumstemperatur. Då förstärks spänningarna i glaset och det blir mycket tåligare. Om härdat glas skulle gå sönder, får man betydligt mindre och mer lätthanterliga bitar. Härdat glas måste ha en speciell märkning för att visa att det är härdat, förklarar David.
Pilkington får sin energi från olja, naturgas, el och tryckluft. De förbrukar ungefär 520 000 MWh per år, och utav den spillvärme som man får utav ugnen går en del till företagets hetvattensystem och den återstående delen till energiverket i Halmstad, som värmer upp Fyllinge och Eurostop. Tillverkningen av glaset ger inga utsläpp i vare sig mark eller vatten, men däremot i luften. Utsläppen kommer huvudsakligen från glassmältningen och år 1991 fick Pilkington nya miljötillåtelser, som innebar nya restriktioner om tillåtna utsläpp som gäller än idag.
Företaget får släppa ut max 100 ton svavel per år (0,4 kg svavel per ton smält glas), 500 ton kväveoxider per år och 50 mg stoft per m3. För att kunna hålla den här standarden gör företaget dagliga mätningar och även en slumpmässig mätning per år.
Svavelutsläppen har man minskat, nästan helt, genom att ha installerat en så kallad skrubba, där man tillsätter kalciumhyrdoxid till svaveldioxiden och kalciumsulfid bildas. Kalciumsulfiden är ett ämne som är en av ingredienserna i glasmassan, vilket innebär att så gott som allt svavel faktiskt återanvänds. För att minska kväveoxidutsläppen har Pilkington utvecklat ett sätt att ta bort syret i smältugnen. På så vis kan inte kvävet bilda kväveoxider. Den här metoden har Pilkington patent på. År 1999 installerade man en gasreningsanläggning för att reducera stoftutsläppen.
Deras miljölösningar inför framtiden ser i stort sett ut på samma sätt, men deras mål är givitvis att minska utsläppen.
Pilkington är en stor glaskoncern, som grundades år 1826, med företag utspridda i fyra världsdelar. Pilkington har sitt huvudkontor i Storbritannien. De har produktion i 24 olika länder, försäljning i drygt 130 och ungefär 25 000 anställda världen över. Företaget inriktar sig på att tillverka och förädla glas för byggnader och fordon. Floatglasprocessen, som är huvudprodukten för all tillverkning av högkvalitativt glas, uppfanns av Sir Alastair Pilkington år 1952.
Pilkington levererar sitt glas på land med lastbilstransporter och till havs med båt från Falkenbergs hamn. Det har visat sig mer lönsamt att först transportera glaset till Falkenberg, och sedan transportera det därifrån, än att frakta det från hamnen i Halmstad. Totalt tillverkas och transporteras 260 000 ton glas per år. Transporterna är även en bidragande orsak till luftföroreningar. Men man strävar efter att få sina transporter så miljövänliga som möjligt.
Som avslutning på vårt studiebesök, hos en av världens största glastillverkare, blev vi bjudna på lunch i företagets matsal. Efter lunchen fick vi skynda oss genom snöslasket för att ta bussen tillbaka till Kattegattgymnasiet.
Carolina Emanuelsson
Hampus Hedenberg
Matilda Thelin
| 
